Mit Hochdruck treibt die Wolfensberger AG, Bauma (Schweiz), die Entwicklung eines Form- und Gießprozesses für die Herstellung dünnwandiger Stahlgussteile voran. Damit könnten im Sandguss die Weichen für die Sicherung künftiger Wettbewerbsstärke gestellt werden.

Der vom Unternehmen angestrebte neue Prozess verfolgt das Ziel, Stahlgussteile im Sandgussverfahren mit Wandstärken ab 2 mm herzustellen, die neue und interessante Marktmöglichkeiten bieten. So können beispielsweise unter bestimmten Voraussetzungen Blechbauteile, die in den aktuell etablierten Verfahren an Prozess- und Leistungsgrenzen stoßen, durch gestaltungsfreien und belastungsgerecht konstruierbaren dünnwandigen Stahlguss ersetzt werden. Kombiniert mit dem Fakt der möglichen Funktionsintegration kann mit dünnwandigem Stahlguss „angewandter Leichtbau“ praktiziert werden, was dem Leitsatz der Automobilindustrie – sich stetig um effizientere Systeme zu bemühen – gerecht werden kann.

Nicht nur in einer Blech geprägten Umgebung, wie z.B. einer Fahrzeugkarosserie, können dünnwandige Stahlgussbauteile Anwendung finden, sondern auch im Motorenbau, wo höchst effiziente Bauteile mit reduziertem Gewicht und hergestellt in einem wirtschaftlichen Fertigungsverfahren gleichermaßen gefragt sind.

Mit potenziellen Kunden konnte die Wolfensberger AG bereits erste Prototypen entwickeln, wobei die bisherigen Ergebnisse und Erfahrungen als positiv bewertet werden können. Alle Beteiligten sind sich jedoch darüber bewusst, dass noch einige weitere Schritte zu gehen sind, sowohl auf technischer als auch kommerzieller Ebene: Bis zum Start einer möglichen Serienproduktion muss die teilespezifische Reproduzierbarkeit vollständig gewährleistet und Parameter bezüglich Maßhaltigkeit und Qualitätsanforderungen nachweislich eingehalten werden können. Gleichzeitig ist das Unternehmen auf gewisse Stückzahlen angewiesen, um die Wirtschaftlichkeit teilespezifischer Produktionsprozesse sichern zu können.

Die Entwicklung eines geeigneten Produktionsprozesses ist eine klar zukunftsgerichtete Investition. So beanspruchen solche Entwicklungsprojekte beispielsweise in der Automobilindustrie durchschnittlich 5 bis 7 Jahre bis zur Serienfertigung. Zeit, die genutzt werden soll, um das Firmen-Know-How in den Bereichen Werkstoff- und Verfahrenstechnologie gewinnbringend einsetzen zu können und die Prozesse und Strukturen den neuen Herausforderungen anzupassen.

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