Als Deutschlands größte kundenorientierte Leichtmetallgießerei in Familienbesitz investiert die Firma Handtmann im laufenden und im kommenden Jahr rund 25 Mio. Euro in neue Produktionsgebäude inklusive modernster technischer Maschinenausstattung am Standort Biberach. Neben dem Werkstoff Aluminium fertigt der Systemlieferant für die Automobilindustrie sowie den allgemeinen Maschinenbau hier künftig verstärkt auch Gussteile aus Magnesium. Abnehmer der aus Magnesium gegossenen und teilweise auch fertig bearbeiteten Gehäuseteile sind aktuell die Automobilhersteller Audi und Daimler.

Die Produktionshalle für das Gießen von Magnesium und das viergeschossige Technikgebäude werden in insgesamt drei Bauabschnitten ausgeführt und sollen bis Mitte 2016 fertiggestellt sein. Im Endausbau wird das rund sechs Millionen Euro teure Gebäude dann 86 Meter lang, 26 Meter breit und 15 Meter hoch sein. Nach der Fertigstellung des zweiten Bauabschnittes werden im Frühjahr 2016 in dem Hallenneubau in der Arthur-Handtmann-Straße bereits vier Hightech-Druckgussmaschinen mit entsprechender Peripherie ihre Arbeit aufgenommen haben. Rund 19 Mio. Euro investiert Handtmann dabei in das Fertigungsequipment.

Mechanisch fertig bearbeitet wird ein Teil der von Handtmann gegossenen Magnesiumteile dann auf einer komplexen Bearbeitungslinie in einem weiteren Hallenneubau im Biberacher Gewerbegebiet Aspach.

Beide Gebäude, die Magnesiumgießerei in der Arthur-Handtmann-Straße und die Mechanische Bearbeitung im Gewerbegebiet Aspach, beherbergen nach ihrer Fertigstellung fortschrittlichste Technik, speziell auch im Hinblick auf Brand- und Umweltschutz.

Zahlreiche Hersteller setzen mittlerweile verstärkt auf den modernen Leichtbauwerkstoff Magnesium. Zu den positiven Eigenschaften von Magnesiumlegierungen zählt, dass sie eine niedrigere Dichte als beispielsweise Aluminium haben und damit etwa ein Drittel leichter sind. Im Automobilbau ist das von großem Vorteil, führt dies letztlich doch zu einem niedrigeren Kraftstoffverbrauch und damit auch zu weniger Schadstoffemissionen. Hinzu kommt, dass der Schmelzbereich zwischen 430 und 630 °Celsius, also energiesparend niedriger als bei Aluminiumlegierungen liegt.

Doch nicht alleine Gewichtsersparnis und energieeffizientere Fertigung sind wichtige Gesichtspunkte bei der Verwendung von Magnesiumlegierungen. Sie zeichnen sich zudem durch hohe Dämpfung aus. Dies führt bei Schwingungsbelastung zu einer Verringerung der Vibration und Geräuschemission. Auch aus diesem Grund sind Magnesiumlegierungen interessante Werkstoffe im Leicht- und Motorenbau, wie überhaupt im Automobilbau geworden.

Im Gegensatz zu Aluminium ist der Werkstoff Magnesium jedoch um ein Vielfaches anspruchsvoller im Handling. Kommt beispielsweise Magnesiumschmelze mit Luft in Berührung, so entzündet sich diese und beginnt zu brennen. Das Löschen eines Magnesiumbrandes muss möglichst schnell erfolgen, da durch die schnelle Brandausbreitung ansonsten hohe Temperaturen und damit Folgeschäden entstehen. Deshalb wird viel Wert auf die entsprechende Ausbildung der Mitarbeiter gelegt und auf die Beschaffung geeigneter Spezial-Löscher für Magnesiumbrände in verschiedenen Größen.

Entsprechend hoch sind demnach auch die Anforderungen an die brandschutztechnische Ausführung und Ausstattung der Gebäude. Der Gießprozess selbst darf beispielsweise ausschließlich nur unter Schutzgasatmosphäre erfolgen. Produktionsgebäude können nicht in der üblichen Stahlbauweise ausgeführt werden, sondern müssen aus massivem, hitzebeständigem Beton errichtet sein. Vor allem aus diesem Grund war das serienmäßige Vergießen von Magnesium in den bereits bestehenden Hallen nicht möglich. Der Schutz der übrigen Produktion bei Handtmann machte die Entscheidung für einen Neubau unumgänglich.

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    Bildunterschrift: Handtmann baut am Standort Biberach seine Fertigungskapazität aus und sichert damit Arbeitsplätze. Auf hochmodernen Anlagen sollen künftig verstärkt Gussteile aus Magnesium vorwiegend für die Automobilindustrie gefertigt werden / (Foto: Andrea Rettich)

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